注塑知识
制品凹痕:
一模腔胶料不足,引起收缩
1填充入料不足或加料不够,增加加料或开大下料口闸板
2浇口位置不当或浇口不对称.限制熔胶全部流入直浇道浇口,不流入其他浇口
3分流道、浇口不足或太小,增多分流道或增大浇口尺寸
4制品壁厚戎壁薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕.对工模模具进行修改或增加注射压力
二工艺技术参数调节不当
1射胶压力小,射胶速度慢
2射肢时间短
3保压时间短
4冷却时间短
三塑料过热
1料过热,熔胶筒温太高
2模具温度过高
3模具局部过热或脱模时过热
四料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良
成品不满
1物料在料斗中架桥使加料不足
2注射量不够,塑化能力不足以及余料不足.减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力
3分流道不足或浇口小.加多分流道或扩大浇口尺寸
4流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡.
5模腔熔胶量大过注塑机的射胶量
6模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不出,截面小形式不良,流程长而且曲折.
7空气不能排出模腔
8塑料含水分、挥发物多、溶融料中充气多
9射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞.或射嘴孔太小
10注射压力小、速度慢
11射胶时间短
12保压时间短
13料流动性太差,产生飞边溢料过多,校正温度,防止溢料
14模具温度太低冷却太快
15脱模剂使用过多;型腔有水分等
16制品壁太薄,形态复杂并面积大,降复杂度
制品披锋
1制品投影面积超过注塑机所允许的最大的制品面积,应选用较大的注塑机或合适的模具
2模具安装不正确或单向受力
3注塑机模板不平或拉杆变形
4模具平行不良或模边有阻碍
5模具分型面密合不良,型腔或型芯偏移或滑动零件的间隙过大
6料流动性太大料量又太大
7型腔料温高,模温过高.控制加热熔胶筒及模温
8注射压力过大,注射速度过快
9锁模力不恒定或不均匀
熔接不良
1浇口系统不当,浇口小,分流道小,流程长,流料阻力大,料温下降快.改进浇口或分流道,减小流程及阻力,保持料温
2料温太低或模温太低
3流动性差,有冷料掺入,冷却快
4模具内有水分或润滑剂,熔融料充气过多,脱模剂过多
5注射压力太小或注射速度慢
6制品形态不良,壁厚薄不均匀,使熔融料在簿处汇合,改善制品形态或加注塑成型周期时间
7模具冷却系统不当或排气不良
8塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当
制品裂纹
1塑料有污染、干燥不良或挥发物
2塑料及回料混合比例大,使塑料收缩方向性过大或填料分布不均
3不适当的脱模设计,制品壁薄,脱模斜度小,有尖角及缺口,容易产生应力集中
4顶针或环位不当,或成型条件不当,应力过大,顶出不良
5工模温度太低或温度不均
6注射压力太低,速度太慢
7射胶时间或保压时间太短
8冷却时间过长或过短
9制品脱模后或后处理冷却不均匀,或脱模剂使用不当
制品变形
1塑化不均,充填过量或不足
2浇口位置不当,不对称或数量不够
3模具强度不够,易变形,精度不够,有磨损,定位或顶出不当
4料温太低,模温太低,射嘴孔径小,注射压力、速度高时切应力大
5脱模系统设计不良或安装不好,使脱模受力不均
6料温高,模温高,填充过分,保压补缩过大,射胶压力高时残余应力过大.降低熔胶筒温度,减小射胶压力及保压补缩
7制品厚薄不均,参数不当,冷却及收缩不均.检查模具受热是否均匀,或修改模具厚薄或调节参数
8冷却时间太短使脱模变形,或后处理不当及保存不当
9模具温度不均,冷却不均,对壁厚冷却慢,薄冷却快.调节模具冷却系统
制品银纹
