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塑胶知识

塑胶制品着色小知识

直接用色粉(颜料或染料)添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法,又称干法着色。  

  其优点是分散性好、成本低,可小批量操作。由于它省却了其它着色剂,如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗,因而成本低,买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1~2kg,但色粉可以根据需要任意指定质量,配制十分方便。使用色粉着色,与其它造粒着色相比,加工的树脂少经历一次降解过程,有利于减少塑料制品的老化,增加其使用寿命。  

  但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬,产生污染,严重影响工作环境。随着环保、企业ISO 9000指标等要求,色粉着色越来越受到局限,但对于特殊效果的着色,采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说:一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母,由于其承受高温的时间长,而在色母加工设备中受剪切作用的时间长,着色效果会明显减弱,如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料,比直接用珠光粉混入塑料着色,其珠光效果要减弱10%左右,且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。我们在制造这类色母时,均采取相应措施,尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度(不用双螺杆造粒机,而用单螺杆造粒机等)。  

  干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易清洗。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下,沾附上料筒内壁(乃至螺杆上)。当需要换料时,清洗料筒便成了现场操作工的难题,费时费料,事倍功半,而使用色母着色就没有这个问题。  

  另外,使用色粉着色,由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中,所以其分散性较好,这个结论只能针对注塑产品,特别是厚壁产品而言,对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理,当其混于树脂后,仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间,要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合,是完全不能保证的,会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉,在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。  

  除此以外,色粉因生产厂商的生产日期、批号的不同,同一牌号的色粉也存在着一定的色差,即使用户坚持用同一配方,但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性,而色母在生产过程中可以通过中途取样、检验、调节来弥补每批色粉的色差,相对来说,色母对颜色的重复性明显优于色粉。  

  正因为色粉用于塑料制品的着色有种种局限,受到了其它着色剂的挑战,但由于生产成本相对较低,定色、配色不受量的限制,对于发展中国家的中小企业、私人企业来说,要想参与激烈的市场竞争,使用色粉有其一定的经济性,特别是一些色样单一、产量大、对着色要求不高的产品,如PVC门窗、EVA鞋底等,还是青睐于它,因而色粉着色剂无法完全退出舞台。